第一天內容
第一部分前言:課程概述及技術導圖
? 1. DFMA的系統發展與構成
? 2.DFMA的目的與有關的行業領域發展
? 3.企業推行DFMA的幾種典型途徑
? 4.DFMA技術導圖
? 5.企業的心聲—DFMA具體可以采用的技術方法
(為后續內容提供一個藍圖個定位—本課程是一個以實用技術方法為主的課程)
第二部分(首要重點):產品系統分析技術及方法
? 1.DFMA技術起點
? 2.產品系統分析路徑(組合拳)
? 3.產品特征分析
? 4.功能單元分析
? 5.產品界面與關聯
? 6.功能界面法
? 7.功能分解
? 8.產品特性識別與提取
? 9.建立產品特性與工藝過程特性的初步關聯
? 10.系統設計整體作業方法
這部分使制造業的普遍欠缺,但是在IT或工程項目領域,此項已經是必不可少的研發期間或樣本轉入工藝開發所需要的初期分析(獨家提供的高速分析方法)。
實戰演練:現場可任意提出公司實際產品,小組根據課程給出的方法共同演練)
第三部分:產品穩健性開發
? 1.穩健性開發的目的(最低成本,最一般的工藝條件, 容易獲得的零部件,一樣能產生優質產品)
? 2.穩健性開發包含的內容
? 3.產品特性開發與傳遞（向工藝傳遞）
? 4.參數設計如何兼顧工藝實現
? 5.容差設計如何兼顧工藝實現
? 6.外協件可得性
(這部分內容有一定理論性，但是課程開展以實例為主，更多體現企業實際應怎么做)
第四部分(重點):制造可行性與風險分析
? 1.工藝可行性分析的方式與表達
? 2.產品-工藝固有風險點
? 3.層次分析法
? 4.潛在質量問題與缺陷預估
? 5.產品可靠性風險預估
? 6.部件樣本分析與確認法
? 7.測試與確認的開展與條件建立
(本部分為專業手法,不是普通意義上的FMEA,而是直接輸出針對產品的分析結果可延續上一部分的產品實例,每小組可以針對不同產品實例)
第二天內容(說明,在兩天時間的交界, 可能會根據學員掌握情況做一定進度調整)
第五部分(重點):DFMA重要的基礎工作—平臺化
? 1.什么是平臺化
? 2.設計平臺化與工藝平臺化
? 3.平臺化的基礎工作
? 4.結合汽車零部件行業APQP的平臺化建設
? 5.平臺化的技術要求
(DFMA不是一個單靠相關部門工作態度和合作態度就可以做好的工作, 而是要建立不斷積累的經驗管理系統并且模塊化,標準化下來)
第六部分:DFMA要求的管理優化
? 1.NPI（新產品導入）流程優化
? 2.企業建立自己的DFMA規范
? 3.結構化顧客要求分析
? 4.設計與工藝及其它相關部門的互動
? 5.質量部門的參與和角色
? 6.同步工程具體如何開展才有效（避免流于形式）
? 7.DFMA檢查表
? 8.企業DFMA成功案例
(汽車零部件企業都遵循APQP流程，所以本部分不再重復講述APQP，重點集中在DFMA所要求的管理措施)
第七部分(首要重點):工藝優化
? 1.工藝優化的內容與結構
? 2.工藝水平確定—工藝水平指數,與成本投入有關聯
? 3.工藝模塊化與重組--過程單元設計
? 4.過程單元輸入輸出特性分解
? 5.防錯植入
? 6.重點特性區隔—采用DOE的手法
? 7.控制特性識別與定義
? 8.控制參數與現場工藝設置
? 9.基于物料流的工藝完善(形成完整工藝設置)
? 10.過程能力判定與應對措施
特別說明：本部分不全程講解DOE試驗設計法,而是把DOE中專門針對工藝參數的手法提取出來,應用于工藝開發。
第八部分(重點):DFMA相關技術課題及案例分析
以下幾方面是汽車零部件領域重要的DFMA相關課題
? 1.開展DFMA的產品試點項目組織
? 2.寶馬GPS模塊的實際綜合DFMA項目案例(實際企業)
? 3.面向可裝配性的設計案例
? 4.面向可靠性的設計案例
? 5.面向物流的設計案例
(本部分以案例分析為主,有些是共同參與的練習)
課程總結與研討
? 總結與答疑
? 參與者對后續的項目開展提出需求和意見 |
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