招生對象
－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－ |
| 工廠總經理、廠長、計劃經理、主管及生產相關部門經理、主管、工程師 |
|
課程內容
－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－－ |
∵〖課程收益〗
這一課程是企業普遍的心聲,解決新產品開發過程中研發和工藝。
制造系統的銜接,一般DFMA的領域以電子產品和模具行業為主,但是本科目不限于這兩個行業, 是獨有的可復制的面向制造領域多樣化產品的知識和方法系統。
∵〖課程特點〗
本課程全程采用了老師在跨國公司成功項目經驗和研究成果，內容是一個完整的作業順序，構成一個中后期項目實際操作, 可以復制到不同的產品中,所有案例均為實際案例。
課程進行過程中，學員完全可以提出自己實際工作中的產品實例，以實踐課程中提供的工具和方法，效率非常高，不需要消耗大量課程時間。
課程中包含有多套獨家提供組合方法,不是其他類似內容的翻版，耳目一新，高效實用，氣氛愉快。
兩天時間里不包含復雜理論與數學知識，技術方法直接，上手即用，也沒有多余理念介紹。
∵〖課程關鍵〗
由于課程內容非常新穎和獨特、技術環節較多,多處需要學員能打破常規思維和以往培訓經歷,所以在理解程度和接受程度上,可能會有參差不齊的情況,這需要老師在把握課堂氣氛的前提下,采用科學的案例和練習,包括一些思維工具來進行引導。
∵〖課程背景〗
DFMA的重要性是制造型企業普遍認識到的,但是目前絕大多數培訓課程是以電路板行業為背景的,因為這個領域技術發展最成熟,設計制造的一體化和平臺化已經融合到軟件及規則庫中, 并足夠的細化和可執行, 但是,面向其他產品領域的DFMA課程則停留在理念宣傳層面, 少有技術方法\工具和可操作性的措施.
每個產品領域的DFMA工作是由很大差別的, 因為它是與具體產品直接相關的,汽車電器產品與電路板是有很大差別的,雖然汽車電器里面可能也包括了電路板,但是更多是遵循汽車設計標準的一些結構件,電器部件,電路等, 這些產品有自己的特征,并且當面向不同顧客時, 要求有一定差異. 本課程是面向多范圍汽車零部件的, 重點講述系統化的技術方法,工具,實際應用,就是工程部門可以怎樣做,做些什么, 包括企業的項目管理如何有效地把DFMA組織起來,形成一種可以復制的經驗。
∵〖課程大綱〗
第一天內容
第一部分前言:課程概述及技術導圖
? 1. DFMA的系統發展與構成
? 2.DFMA的目的與有關的行業領域發展
? 3.企業推行DFMA的幾種典型途徑
? 4.DFMA技術導圖
? 5.企業的心聲—DFMA具體可以采用的技術方法
(為后續內容提供一個藍圖個定位—本課程是一個以實用技術方法為主的課程)
第二部分(首要重點):產品系統分析技術及方法
? 1.DFMA技術起點
? 2.產品系統分析路徑(組合拳)
? 3.產品特征分析
? 4.功能單元分析
? 5.產品界面與關聯
? 6.功能界面法
? 7.功能分解
? 8.產品特性識別與提取
? 9.建立產品特性與工藝過程特性的初步關聯
? 10.系統設計整體作業方法
這部分使制造業的普遍欠缺,但是在IT或工程項目領域,此項已經是必不可少的研發期間或樣本轉入工藝開發所需要的初期分析(獨家提供的高速分析方法)。
實戰演練:現場可任意提出公司實際產品,小組根據課程給出的方法共同演練)
第三部分:產品穩健性開發
? 1.穩健性開發的目的(最低成本,最一般的工藝條件, 容易獲得的零部件,一樣能產生優質產品)
? 2.穩健性開發包含的內容
? 3.產品特性開發與傳遞（向工藝傳遞）
? 4.參數設計如何兼顧工藝實現
? 5.容差設計如何兼顧工藝實現
? 6.外協件可得性
(這部分內容有一定理論性，但是課程開展以實例為主，更多體現企業實際應怎么做)
第四部分(重點):制造可行性與風險分析
? 1.工藝可行性分析的方式與表達
? 2.產品-工藝固有風險點
? 3.層次分析法
? 4.潛在質量問題與缺陷預估
? 5.產品可靠性風險預估
? 6.部件樣本分析與確認法
? 7.測試與確認的開展與條件建立
(本部分為專業手法,不是普通意義上的FMEA,而是直接輸出針對產品的分析結果可延續上一部分的產品實例,每小組可以針對不同產品實例)
第二天內容(說明,在兩天時間的交界, 可能會根據學員掌握情況做一定進度調整)
第五部分(重點):DFMA重要的基礎工作—平臺化
? 1.什么是平臺化
? 2.設計平臺化與工藝平臺化
? 3.平臺化的基礎工作
? 4.結合汽車零部件行業APQP的平臺化建設
? 5.平臺化的技術要求
(DFMA不是一個單靠相關部門工作態度和合作態度就可以做好的工作, 而是要建立不斷積累的經驗管理系統并且模塊化,標準化下來)
第六部分:DFMA要求的管理優化
? 1.NPI（新產品導入）流程優化
? 2.企業建立自己的DFMA規范
? 3.結構化顧客要求分析
? 4.設計與工藝及其它相關部門的互動
? 5.質量部門的參與和角色
? 6.同步工程具體如何開展才有效（避免流于形式）
? 7.DFMA檢查表
? 8.企業DFMA成功案例
(汽車零部件企業都遵循APQP流程，所以本部分不再重復講述APQP，重點集中在DFMA所要求的管理措施)
第七部分(首要重點):工藝優化
? 1.工藝優化的內容與結構
? 2.工藝水平確定—工藝水平指數,與成本投入有關聯
? 3.工藝模塊化與重組--過程單元設計
? 4.過程單元輸入輸出特性分解
? 5.防錯植入
? 6.重點特性區隔—采用DOE的手法
? 7.控制特性識別與定義
? 8.控制參數與現場工藝設置
? 9.基于物料流的工藝完善(形成完整工藝設置)
? 10.過程能力判定與應對措施
特別說明：本部分不全程講解DOE試驗設計法,而是把DOE中專門針對工藝參數的手法提取出來,應用于工藝開發。
第八部分(重點):DFMA相關技術課題及案例分析
以下幾方面是汽車零部件領域重要的DFMA相關課題
? 1.開展DFMA的產品試點項目組織
? 2.寶馬GPS模塊的實際綜合DFMA項目案例(實際企業)
? 3.面向可裝配性的設計案例
? 4.面向可靠性的設計案例
? 5.面向物流的設計案例
(本部分以案例分析為主,有些是共同參與的練習) |
|
首頁 課程表 在線聊 報名 講師 品牌 QQ聊 活動 就業
